BYD tuyên bố khung nhôm đúc nguyên khối nhẹ hơn, cứng hơn và an toàn hơn thép truyền thống

Theo Electrek, hãng xe điện hàng đầu thế giới BYD vừa công bố một bước tiến đáng chú ý trong công nghệ chế tạo khung gầm: khung nhôm đúc nguyên khối (integrated cast aluminum frame) trang bị trên mẫu SUV cao cấp Yangwang U8L đã vượt qua bài kiểm tra nâng 12 tấn — một thử thách mà theo BYD, chưa dòng xe nào sử dụng kết cấu khung liền khối từng đạt được.

Chi tiết công nghệ khung nhôm đúc áp suất thấp

Điểm nhấn của công nghệ mới nằm ở phương pháp đúc áp suất thấp (low-pressure casting), được BYD phối hợp phát triển cùng nhà cung cấp linh kiện hàng không vũ trụ Hangte. Khác với công nghệ Giga Press nổi tiếng của Tesla — vốn sử dụng áp suất cao để ép kim loại nóng chảy vào khuôn — phương pháp của BYD đẩy kim loại lỏng lên từ từ, giúp giảm thiểu hiện tượng rỗ khí và nhiễu loạn trong quá trình đúc. Kết quả là một cấu trúc đặc hơn, bền hơn đáng kể.

Đây được xem là lần đầu tiên công nghệ đúc áp suất thấp nguyên khối được ứng dụng để sản xuất khung gầm xe hơi cỡ lớn, đánh dấu bước chuyển quan trọng từ ngành hàng không sang ngành ô tô.

Nhẹ hơn nhưng cứng hơn thép

Về thông số kỹ thuật, khung nhôm của Yangwang U8L nhẹ hơn khoảng 56 kg (tương đương 123 lbs) so với khung thép có kích thước tương đương. Dù vậy, độ cứng xoắn (torsional rigidity) lại tăng hơn 50% — một con số ấn tượng cho thấy khung nhôm không chỉ nhẹ hơn mà còn chắc chắn hơn rõ rệt.

Để chứng minh độ bền, BYD đã cho khung gầm trải qua bài kiểm tra nâng 12 tấn khắc nghiệt và vượt qua thành công. Theo hãng, đây là chiếc xe đầu tiên trong ngành vượt qua bài thử này với kết cấu khung liền khối.

Giảm số lượng linh kiện, tối ưu sản xuất

Ngoài lợi ích về trọng lượng và độ bền, công nghệ đúc nguyên khối còn mang lại hiệu quả sản xuất vượt trội:

• Số lượng linh kiện giảm từ 251 chi tiết xuống còn 119
• Riêng phần khung sau (rear frame) được gom từ 67 chi tiết rời thành một khối đúc duy nhất
• Chiều dài mối hàn giảm từ khoảng 100 mét xuống chỉ còn 9 mét, giúp giảm đáng kể các điểm yếu do mỏi vật liệu

Việc giảm số mối hàn không chỉ tăng độ bền tổng thể mà còn rút ngắn thời gian sản xuất và giảm chi phí nhân công.

Vật liệu cấp hàng không vũ trụ

Các kỹ sư BYD cho biết đã thử nghiệm nhiều loại vật liệu khác nhau, bao gồm thép tạo hình nóng (hot-formed steel) và hợp kim titan, trước khi chọn hợp kim nhôm dòng 6 và dòng 7 cấp hàng không vũ trụ (aerospace-grade 6-series and 7-series aluminum alloy). Quyết định này dựa trên sự cân bằng tối ưu giữa độ bền, khả năng chống ăn mòn và trọng lượng.

Ý nghĩa với thị trường Việt Nam

Công nghệ khung nhôm đúc nguyên khối đang trở thành xu hướng tất yếu trong ngành xe điện toàn cầu. Tại Việt Nam, thị trường xe điện đang phát triển nhanh chóng với sự dẫn dắt của VinFast. Nếu BYD chính thức mở bán các dòng xe cao cấp như Yangwang tại Đông Nam Á, đây sẽ là đối thủ đáng gờm cho các mẫu SUV điện phân khúc hạng sang.

Bên cạnh đó, công nghệ giảm trọng lượng khung gầm có ý nghĩa trực tiếp với người dùng xe điện: xe nhẹ hơn đồng nghĩa với tầm vận hành xa hơn trên mỗi lần sạc — một yếu tố then chốt khi hạ tầng trạm sạc tại Việt Nam vẫn đang trong giai đoạn mở rộng.

Tổng kết

Với khung nhôm đúc áp suất thấp trên Yangwang U8L, BYD không chỉ chạy đua với Tesla trong cuộc cách mạng đúc nguyên khối mà còn đi theo hướng riêng biệt — kết hợp công nghệ hàng không vũ trụ vào sản xuất ô tô. Việc giảm hơn một nửa số linh kiện, cắt 91% chiều dài mối hàn và tăng 50% độ cứng xoắn cho thấy tiềm năng to lớn của phương pháp này trong tương lai ngành xe điện.

Nguồn: Electrek